Холдинг «Регент» был создан в 1991 году и начинал свою работу на российском рынке как дистрибьютор товаров для полиграфии. Сегодня холдинг занимается не только торговой, но и производственной деятельностью: в 2000 году «Регент» открыл собственное предприятие по производству стретч-пленки, а сейчас строит в Подмосковье первый в России завод по выпуску спанбонда - синтетического нетканого материала, широко применяемого в санитарно-гигиенических целях, медицине, а также в сельском хозяйстве. О планах создания российского производства спанбонда, его перспективах и трудностях рассказала генеральный директор холдинга «Регент» Анастасия Высоткина.

Основной деятельностью холдинга «Регент» поначалу была продажа бумаги для полиграфии и товаров для офиса. Как вы пришли к идее развивать собственное производство?

- Решение о развитии собственного производства было принято в холдинге после кризиса 1998 года; уже тогда мы поняли, что нельзя оставаться исключительно в дистрибуции - будущее в организации свого производства. Мало того, мы решили развивать организацию производства как ключевую компетенцию холдинга. Первым нашим проектом стало производство стретч-пленки - проект был начат в Москве в 2000 году. Сейчас мы выводим производство за пределы столицы, в город Электросталь. В настоящее время «Регент» владеет тремя производственными линиями по выпуску стретч-пленки, в будущем году планируем поставить еще две машины. По итогам работы в 2001 году нам принадлежало более 20% российского рынка стретч-пленки, с вводом в эксплуатацию третьей производственной линии уже 38%.

А как возникла мысль о развитии производства нетканых материалов?

- В 2003-2004 годах в рамках нашей стратегии развития производственной составляющей холдинга мы проводили целенаправленные исследования рынков, которые так или иначе были близки нам: либо подразумевали использование того же сырья, которое мы уже потребляем, либо были рассчитаны на потребителей, которые уже являются нашими клиентами. В то же время принцип был такой: надо было найти что-то еще не существующее на российском рынке. Тогда мы рассматривали два проекта - производство полипропиленовой пленки или производство спанбонда. Вскоре выяснилось, что в России уже заключено несколько контрактов на поставку оборудования для производства подобной пленки. Поэтому мы решили отказаться от этого проекта и сконцентрироваться на проекте по производству нетканых материалов. Эта отрасль динамично развивается во всем мире. Рынок нетканых материалов растет, они находят все большее применение в различных областях.

Например, в сельском хозяйстве…

- Да, но не только. Например, на Западе нетканые материалы имеют очень серьезное применение, в частности, они используются при имплантации органов. Что касается бытового, повседневного применения и не удовлетворенного на сегодняшний день местными производителями спроса - это область санитарии и гигиены, прежде всего материалы для детских подгузников и средств гигиены. Кроме того, сегодня активно развивается сегмент одноразовой одежды для медицины. Что касается применения в сельском хозяйстве, спанбонд используется как укрывной материал, помогающий защищать урожай, спасти от заморозков, это особенно актуально в наших климатических условиях. Оборудование, выбранное нами, способно производить любой вид спанбонда, в том числе и самый современный, тот, который используется для производства подгузников и женских средств личной гигиены.

Расскажите, пожалуйста, о самом проекте. Сколько средств вложено в строительство, когда оно будет завершено? Каков объем производства?

- Общая сумма инвестиций в проект составит порядка 35 млн евро. 20% средств - это собственные средства «Регента», остальное инвестирование было получено через западные кредиты. Для реализации проекта был выбран Подольский район Подмосковья, где мы приобрели участок площадью 5 га, - подобные производства во всем мире работают на эффекте масштаба. Изначально строительство завода планировалось завершить к началу 2006 года. Однако по ряду причин сроки реализации проекта были отодвинуты, первые земляные работы начались только в июне 2006 года. В настоящее время заложен фундамент завода, запустить производство мы планируем в августе 2007 года. Ожидается, что предприятие ежегодно будет производить 10 тыс. т нетканых материалов третьего поколения, состоящих из трех слоев. Сегодня материалы аналогичного качества в России не производятся вообще.

С чем связан такой перенос по срокам?

- Когда мы только приняли решение о выходе на рынок нетканых материалов, долго решали, приобретать ли площади и сооружения где-нибудь в уже существующей промзоне или начинать с чистой площадки, где есть возможность создать ориентированное под конкретные цели производство. В результате мы поездили, изучили опыт европейских производств и поняли, что нужно строить комплекс с учетом дальнейшего развития. В подобных производствах масштаб дает очень хороший экономический эффект, позволяет организовать эффективную производственную логистику. Именно поэтому мы планировали проект таким образом, чтобы через несколько лет увеличить количество производственных линий до четырех.

Сейчас, находясь почти два года в проекте Green Field, мы понимаем все его сложности. Задержка со строительством и более поздний запуск производства объясняются рядом причин. Изначально районная администрация, предлагая землю к продаже, информировала о наличии свободных энергомощностей, обещала содействие в подключении к энергосетям. На деле же вместо обещанных 200 долл. за 1 кВт мощности мы получили счет на 429 млн руб. с предложением оплатить строительство новой подстанции, т.к. имеющийся резерв мощности ниже заявленного ранее и недостаточен для нашего производства. В результате нам пришлось переделывать проект, разрабатывать вариант строительства собственной газовой теплоэлектростанции. Это более чем на полгода отодвинуло срок реализации проекта.

Кроме того, все проекты с нуля сложны тем, что необходимо получать огромное количество разрешений. В настоящее время мы завершили первую, так называемую проектную стадию работы. Количество документации составляет около 30 томов и содержит более 180 согласований и технических условий.

Какова сегодня потребность России в спанбонде? Есть ли у вас конкуренты на российском рынке?

- Российский рынок нетканых материалов по итогам 2005 года составил 12 тыс. т, а в 2006 году, по нашим оценкам, может вырасти до 15 тыс. т. Это целиком и полностью импорт, в России сегодня вообще нет производителей подобных нетканых материалов. Цифра 15 тыс. т - это собственно нетканые материалы, которые были ввезены в страну. Но есть еще объем потребления на душу населения, который оценивается в виде готовой продукции. Не секрет, что очень большой объем продукции (прокладки, подгузники, изделия медназначения) импортируется. Если оценивать объем рынка с учетом импортируемых изделий, в 2006 году он в совокупности составит порядка 50 тыс. т. Согласитесь, подгузники достаточно легкий продукт, и стоимость транспортировки с каждым годом растет. Поэтому очевидна необходимость собственно российского производства спанбонда, и целесообразно располагать его в пределах транспортной досягаемости, чтобы не перевозить воздух на большие расстояния.

Неужели в России нет ни одного производства этих материалов? Ведь многие компании производят в России средства гигиены…

- Да, в России есть производство технических типов спанбонда, но материал, аналогичный по качеству тому, который мы будем делать на нашем заводе, сегодня полностью импортируется. Хотя ни одного производителя спанбонда для производства предметов санитарно-гигиенических нужд в РФ на сегодняшний день нет, крупные производители (Procter & Gamble, Kimberly-Clark, польский TZMO S.A.) уже заявили о планах по организации или увеличении мощностей имеющихся производств средств санитарии и гигиены. При этом они рассчитывают на импортное сырье и, естественно, в будущем на наш материал. Переговоры на этот счет уже ведутся. Запуская наш завод, мы рассчитываем, что доля импорта спанбонда и изделий из него будет со временем снижаться. Что касается наших сегодняшних планов по занятию доли рынка. По прогнозам, к концу 2007 года рынок нетканых материалов вырастет до 18-20 тыс. т. Естественно, мы планируем продавать то, что будем выпускать, а это, как было сказано раньше, более 10 тыс. т. Поэтому нашу долю на рынке мы оцениваем в 50%. Остальные 50% будет импорт. Конечно, мы рассчитываем, что государство поможет российскому производителю ограничительными мерами и пошлина на импортируемое сырье будет ниже, чем стоимость ввоза готового спанбонда.

Ощущаете ли вы поддержку своих начинаний со стороны правительства?

- Основная проблема для реализации любого производственного проекта сегодня - отсутствие отработанной технологии возврата налога на добавленную стоимость. Мы имеем право засчитывать НДС, если у нас текущая деятельность. Но на этапе инвестиционного проекта, когда мы несколько лет только ведем разработку, создаем проектную документацию, платим авансы по контрактам за застройку, авансы по контрактам за оборудование, но не производим, мы тем не менее платим НДС. Я считаю, что правительством должно быть принято решение не взимать НДС до момента, пока производство не начало работать. Так делается во всем мире: никто не взимает НДС до того, как вы его не получили. Кроме того, я считаю, что либо нужно отменять НДС на ввозимое оборудование, либо необходимо кардинально пересмотреть порядок его начисления. Тем более что по сравнению с иностранными компаниями мы, российские инвесторы, в данном случае оказываемся в ущербной ситуации. Они имеют право ввезти оборудование как взнос в уставный фонд и при этом не оплачивать НДС.

Пошлина - это тоже отдельный вопрос. Поскольку из-за энергетических проблем сроки реализации нашего проекта были перенесены, ввоз оборудования планируется на весну 2007 года. При этом мы совсем не уверены, что эксперимент по отмене таможенных пошлин на импортируемое высокотехнологичное оборудование будет еще действовать. Может случиться так, что с 1 января 2007 года мы вынуждены будем платить таможенную пошлину, которая при стоимости оборудования порядка 18 млн евро составит более чем существенную сумму. Это на фоне растущих цен на строительные материалы и строительство, электроэнергию и получение разрешительной документации. Например, по сравнению с прошлым годом, когда мы делали расчет, стоимость проекта выросла на 30%, а по отношению к 2004 году почти в два раза. Вот все проблемы, с которыми сталкивается инвестор, когда он хочет строить производство.

Хотелось бы, конечно, чтобы со стороны правительства было больше внимания к проектам, подобным нашему: образующим рынок, улучшающим инфраструктуру, способствующим принятию решения мультинациональными концернами об открытии собственных производств на территории России. С одной стороны, можно сказать, что таких проектов уже немало, наверное десятки, с другой стороны, десятки не так много для такой страны, как Россия. Подобные масштабные и сложные проекты должны находиться под пристальным вниманием правительства и Минэкономразвития. Если президент ставит задачу - серьезные темпы роста экономического развития страны, должна быть система, поддерживающая такие проекты.

РБК daily (rbcdaily.ru)
06.12.2006